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Superávit verde en Heineken

26/10/2010


Nada, o casi nada, se tira en la nueva fábrica de Heineken en Sevilla. Gran parte del CO2 producido naturalmente en la fermentación es almacenado y vendido a firmas de refrescos; el bagazo, un subproducto del proceso compuesto por cascarilla y restos del cereal, se filtra y se distribuye para alimentación animal; el agua se depura y se devuelve limpia a Emasesa, la empresa municipal de Sevilla, que tiene a Heineken como su mayor cliente.


Es prácticamente el diseño ideal de fábrica en lo que a medio ambiente se refiere. Sin las limitaciones de espacio y de tecnología de la antigua factoría, Heineken ha diseñado en la periferia de la capital hispalense un modelo que aúna todos los avances en ahorro ambiental. Una referencia en Europa y el mundo, según sus responsables.

Ello ha contribuido a que, por ejemplo, la empresa entre de lleno en el mercado del CO2, al poner a la venta sus emisiones sobrantes. Según el Informe Medioambiental 2009 publicado recientemente por la filial de la firma en España, Sevilla ha emitido en 2009 14.985 toneladas de CO2, 5.018 menos de las 20.003 que tenía concedidas como límite máximo. El dato tiene mucho más significado si lo comparamos con 2006, el último año en el que la antigua factoría operó al 100%. Entonces, las emisiones reales fueron de 32.208 toneladas, ligeramente por encima de lo permitido (31.003), y más del doble que ahora. Y hay que tener en cuenta, además, que la producción en 2006 fue medio millón de hectolitros inferior a la de 2009, cuando se superaron por poco los cuatro millones.

La reducción drástica de las emisiones ha ido en paralelo a un sustancial recorte en el consumo de energía por litro de cerveza. Así, el uso de la térmica ha caído en más de un 15% desde 2003 y el de la eléctrica un 28%. Además, el agua necesaria para la producción de cerveza cada vez es menor, con una reducción de hasta un 24% desde 2003. A fecha de hoy, sólo son necesarios 4 hectolitros para generar uno de cerveza, lo que sitúa a la fábrica sevillana a la vanguardia de las buenas prácticas cerveceras en el mundo, y por encima de la media de las fábricas de Heineken en España, de 4,87 hectolitros en 2009.

A nivel nacional, Heineken recicla ya, a fecha del año pasado, el 99% de los residuos sólidos. En Sevilla, de los 22 kilos de residuos que se generan por hectolitro de cerveza sólo 0,2 se depositan en el vertedero por ser no reutilizables. No sólo eso. Para tratar mejor las aguas residuales, Heineken ha creado un tanque auxiliar, cuya instalación costó 1,5 millones de euros, que almacena aquellos vertidos líquidos que se sitúan por encima de los límites homologables. Si en PH (acidez), temperatura o carga orgánica no reúnen los parámetros exigidos, se somete a las aguas a un tratamiento previo su depuración, que puede ser, por ejemplo, la reducción del nivel de PH.

En el proceso de depuración de las aguas residuales, Heineken produce biogás, un tipo de energía limpia que es usada como combustible complementario en las calderas. De momento, el biogás supone únicamente alrededor del 5 % del consumo total de la fábrica y se espera que para el año que viene se suba un escalón más y se llegue a alcanzar el máximo teórico del 8%.

La nueva fábrica de Heineken también ha actualizado la forma de almacenar la cerveza, y eso le ha reportado un plus en el ahorro de energía. Uno de los enemigos de su conservación es la humedad, y ésa es la razón de que normalmente los tanques se situaran en exteriores. La factoría sevillana, sin embargo, los ha agrupado en un solo edificio a modo de gran nevera. En él la refrigeración tiene lugar con aire frío y seco, con el objetivo de que no se forme escarcha en las paredes de los depósitos. El aire circula continuamente y transfiere el frío, pero sin llevar un ápice de humedad.

Otra innovación es el uso del agua sobrecalentada en los procesos de limpieza y esterilización de instalaciones, botellas retornables y barriles de cerveza. "La solución convencional es la de usar el vapor que se genera en las calderas; en nuestro caso, usamos el agua sobrecalentada como combustible, y gracias a que se mantiene a una presión alta la conseguimos mantener en fase líquida a 160 grados", se afirma desde Heineken. A diferencia del vapor, el agua sobrecalentada no se pierde y el aprovechamiento del calor y de agua es mayor.

El próximo reto es medir las emisiones de gases contaminantes de los camiones, a través de un dispositivo capaz de registrar los datos a la entrada de los vehículos en los centros de producción.

Fuente:

diariodeSevilla

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