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Diseñan un ascensor que gasta hasta un 30 por ciento menos de energía

05/04/2009


Quizá no sean un medio de transporte en sentido estricto, pero es muy posible que los ascensores sean el medio que más personas trasladan de un sitio a otro cada año en todo el mundo. Por tanto, bienvenidas sean las mejoras tecnológicas encaminadas a reducir sus impactos ambientales, por muy pequeños que sean.

La compañía sevillana MP Corporación, fabricante e instaladora de ascensores, está precisamente en pleno proceso de redefinir el diseño y fabricación de sus elevadores para incorporar el ecodiseño y el Análisis de Ciclo de Vida (ACV) a sus productos. Esta medida, por otra parte, les permitirá adaptarse a la normativa europea y española para productos que utilizan energía y responder a las demandas de sus clientes, a su vez afectados por normas como el Código Técnico de Edificación.

Diseño informático
No es un proceso rápido. Como explica José Alberto Roig, responsable de Nuevas Tecnologías de MP Ascensores, «comienza por diseñar una nueva herramienta informática que analice grandes grupos del ascensor para comparar primero las dos tecnologías principales: la hidráulica y la electromecánica. Con esta herramienta podremos mejorar cada una de ellas». Un ascensor tiene una vida útil media de 30 años, por tanto su mayor impacto ambiental se produce en esta etapa debido al consumo de energía. Luego reducir este consumo es un objetivo prioritario. Para alcanzar este objetivo son fundamentales las fases anteriores: diseño y fabricación. «Con el ACV se analizan cada uno de los componentes y sistemas, y los materiales con que están hechos. Y permite decidir la sustitución de algunos materiales por otros, lo que va a redundar en un menor gasto de energía durante su uso, pero también en un menor consumo de materiales con procesos de fabricación altamente intensivos en energía», explica Roig. El caso más claro es el acero. Está presente en la estructura, los elementos portantes, cabina, contrapeso, puertas, cables y guías del ascensor. «En estos últimos es difícilmente sustituible, pero para otros componentes el aluminio es una alternativa adecuada. Un metro cúbico de acero pesa 7.800 kilos, mientras que uno de aluminio, 2.600», detalla.

Menos peso
Otra innovación afecta al chasis del ascensor, «el marco alrededor del que se construye la cabina, y que pesa bastante más que ésta. Será un todo integrado en el que ambos van a ir unidos. No se alteran las prestaciones, pero el contrapeso, también de acero, será más ligero», afirma Roig. En conjunto ambas innovaciones reducirán el peso del ascensor en un 20 por ciento. De modo que «se van a necesitar menos materias primas para su construcción y su fabricación y transporte también consumirá menos energía», añade. Pero no todo consiste en cambiar materiales. También la aplicación de la «tecnología ¿gearless¿ va a ser fundamental. Con ella se conecta el motor a la polea sin necesidad de caja reductora intermedia, y es mucho más eficiente y silenciosa. Nuestro equipo más vendido pasará de tener ocho caballos de potencia para transportar 600 kilos, ocho personas a un metro por segundo, a seis caballos, con una reducción del 30 por ciento de consumo energético», explica. Por último, de momento, están desarrollando un sistema de deslizamiento de cabina y contrapeso sin lubricación, «en seco». Lo que «evitará el uso grandes cantidades de aceites procedentes de hidrocarburos y de difícil reciclabilidad», concluye Roig.

Fuente:

La Razon

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